富士康机器人（富士康机器人的下一步：系统集成机器人）
富士康目前每年增加机器人的数目超过1万台，每年增加自动化设备约为10万套。富士康方面还描述，其在工厂内使用机器人的日期比外界想象得要早。
2011年，富士康董事长郭台铭公开表示，富士康将以日产千台的速度制造30万台机器人，后来又提出了百万机器人的计划；2012年，富士康启动包括机器人计划在内的转型。
富士康自动化机器人事业处总经理戴家鹏在深圳龙华基地接受腾讯财经访问时回顾，从2006年开始，富士康做机器人的历史已经超过8年。“2006年着手，2007年研发出机器人，2008年开始投入生产线，2009年开始大批量导入。”戴家鹏还说，像在打磨一类的工序上使用机器人，富士康比其它工厂还要早两年左右。
2006年，郭台铭在富士康内部提出发展机器人事业。富士康资料显示，机器人计划最早由富士康集团nwing事业群提出，并成立专案开始自主研发机器人，最早于产品的压合、输送等工站上使用。
去年底，富士康内部一份资料描述：“作为世界工厂的中国，对外面临着来自发达国家与发展中国家的双重压力，对内也面临着土地、劳动力等要素成本快速上升的巨大压力。从中国的人力结构来说，中国目前的人力结构正在发生巨大的变化，人口红利日渐稀薄，如果不趁现在大力发展自动化机器人，将来很多工作就会出现无人可用的情况。”
2015年春节之后，中国多地出现了“招工难”的报道，遍及青岛、深圳、成都等多个电子制造业发达的城市。今年年初，富士康曾发表声明，指未有缩减员工数量的计划，后又公开宣布全面调涨大陆各厂区基层员工基本薪资，加薪幅度为16%—25%。
富士康内部曾进行一次调查，题目为“集团拟全面实现自动化，你持何种观点”，其公布的调查结果指，支持者超过62%，存疑者约24%，不支持者约一成。在去年，富士康内部还进行了机器人比赛，意在推动机器人研发和应用。
“郭台铭董事长当年形容的百万机器人，更多是在提示一种方向性，”戴家鹏说，“目前，富士康每年新引入机器人大约超过1万台，新增自动化生产设备大约10万套。”
戴家鹏分析，富士康工厂引入的机器人，大约有80%—90%为富士康研发生产。富士康机器人统称为foxbot，涵盖了当前机器人市场上的主要型号，富士康还研发展出过包括刀削面“厨娘”等双臂机器人。
另外，日本软银集团的机器人也由富士康研产。富士康工厂内还使用包括库卡、abb、发那科等国际品牌机器人。戴家鹏说，富士康重视生产流程的改造，机器人引入也是主要应用于生产，因此开发和应用进程相对低调。
富士康资料显示，目前有台北、深圳和晋城三个机器人研产基地，其中的山西晋城在2010年开始生产，“用不到一年的时间里，晋城厂区便生产了上万台机器人，一举成为国内最大的机器人制造基地。”另外，成都厂区被富士康方面形容为“自动化无人工厂的先行者”，在2010年就开始规模化引入机器人和自动化系统。
为了加快引入机器人，富士康曾集中资源于机器人系统控制器的开发上，“也便于把控市场上既有的机器人。”戴家鹏承认，与其它同行一样，他认为减速器（机器人研发的关键部件之一）是最难突破的，目前日本企业在该领域处于领先地位。
戴家鹏还认为，随着机器人产业在各地的爆炸性发展，“目前中国大陆的机器人产能已经多过需求。”富士康机器人的下一步研发方向为sir（systemintegraterobot）。
整个机器人产业链主要分为上游核心零部件、中游设备制造商和下游行业应用商三个层面。核心零部件指机器人传动系统、控制系统和人机交互系统，对机器人性能起到关键影响作用，并具有通用性和模块化的部件单元，主要分成三部分，机器人减速器、交直流伺服电机和控制器。
随着工业机器人需求的不断增长，上下游产业链中生产机器人本体、集成系统研发、控制器、传感器、减速机、伺服电机、数控系统、轴承、液压件等相关企业的生产规模也随着快速增长，尤其是应用集成系统的研发，这是产业链上利润最高也是技术门槛最高的环节，目前主要技术还是以国外厂商为主，在未来国产机器人想要占据大部分市场的话，掌握核心技术突破技术门槛是唯一途径。业内人士称，在未来10年，机器人行业是一个看不到天花板的行业。中国目前已是全球第一大机器人市场，在汽车机器人领域需求尤其强劲。除汽车行业之外，机床加工、建筑、计算机、通信等正成为机器人新的需求增长点。如此巨大的市场空间和行业发展潜力给自动化向应用集成等高科技领域提供了机会。
目前下游集成应用领域上市公司包括新松机器人、博实股份、天奇股份等；非上市公司则有广州数控、南京埃斯顿等。从下游应用类型来看，机器人一般可分为焊接机器人、搬运/上下料机器人、喷涂机器人等。
在工业机器人产业化的过程中，世界形成了三种不同的发展模式，即日本模式、欧洲模式和美国模式。
日本模式是机器人制造厂商以开发新型机器人和批量生产优质产品为主要目标，并由其子公司或社会上的工程公司来设计制造各行业所需要的机器人成套系统，并完成交钥匙工程。
欧洲模式是机器人的生产和用户所需要的系统设计制造，全部由机器人制造厂商自己完成。
美国模式则是采购与成套设计相结合。美国国内基本上不生产普通的工业机器人，企业需要时机器人通常由工程公司进口，再自行设计、制造配套的外围设备，完成交钥匙工程。
目前中国工业机器人产业化的模式与美国接近，即本身生产的机器人较少，众多企业集中于机器人系统集成这一块，大概有95%的公司在做系统集成，主要原因是利润率比较高，收取方案费和服务费。
据了解，下一步我国还将从市场导向的系统集成及产业发展着手，促进机器人与大数据、移动通信等跨领域技术融合，充分利用信息技术与机器人产业相结合的契机，以服务为导向，构建基于服务创新的机器人产业体系。我国将继续加强新型机器人整机集成技术能力，驱动器、电机、伺服系统、减速器等关键部件的发展将在继续支持攻关的基础上，充分利用国际资源，通过并购合作的方式，实现关键零部件产品的升级跨越，以支撑机器人整机发展。
来源：腾讯财经、国联视讯
